راهنمای گام به گام انتخاب استراتژی نگهداری و تعمیرات مناسب برای تجهیزات

اولویت بندی تجهیزات، یا همان تحلیل ریسک یا تحلیل بحرانیت، یکی از بهترین شیوه ها (Best Practices) برای انتخاب استراتژی مناسب نگهداری و تعمیرات است. اولویت بندی و تحلیل ریسک، کمک می کند که منابع محدود سازمان (نیروی انسانی، زمان و هزینه) را به شکل بهینه ای برای نگهداشت تجهیزات و ماشین آلات اختصاص داده، بهره وری سازمان و قابلیت اطمینان تجهیزات را بهبود دهیم.

مقاله حاضر، که در ادامه مطالب پست قبل منتشر می شود، مدل هایی را برای اولویت بندی، تحلیل ریسک و انتخاب مناسب ترین استراتژی نگهداری و تعمیرات تجهیزات سازمان پیشنهاد می دهد. باید توجه داشت که این مدل ها پیشنهادی هستند و هر سازمان می تواند مدل مناسب خود را براساس ویژگی های سازمان، نوع تجهیزات و همچنین خواسته های مدیریت ارشد توسعه دهد.

این مقاله در وبسایت UpKeep منتشر شده است.

نکات کلیدی

1. انتخاب استراتژی نگهداری و تعمیرات مناسب، تابعی از هزینه خرابی تجهیزات و سهولت پایش آنها است.
2. تیمی با اعضایی از واحدهای مختلف سازمان تشکیل دهید. اطمینان حاصل کنید که همه ذی نفعان نمایندگانی در این تیم دارند.
3. با تحلیل بحرانیت دارایی شروع کنید تا هزینه های احتمالی شکست را ارزیابی نمایید.
4. نسبت هزینه پایش وضعیت تجهیز را  به کل هزینه های چرخه عمر آن تحلیل کنید.
5. استراتژی نگهداری و تعمیرات را انتخاب کنید، آن را اجرا کنید و پیشرفت خود را پایش کنید. استراتژی خود را در صورت نیاز تنظیم کنید.

هنگام انتخاب استراتژی نگهداری و تعمیرات برای یک تجهیز مشخص، ممکن است وسوسه شوید که مؤثرترین یا کم هزینه ترین گزینه را انتخاب کنید.

اگرچه نگهداری و تعمیرات پیش بینانه یکی از بهترین روش ها برای بهبود بهره وری، ایمنی و زمان توقف تجهیزات است، ولی ممکن است همیشه بهترین گزینه برای شرایط شما نباشد. این روش هزینه های مربوط به خود را دارد، بنابراین ممکن است همیشه مقرون به صرفه نباشد. سایر استراتژی های نگهداری و تعمیرات اغلب مناسب تر هستند.

انتخاب استراتژی نگهداری و تعمیرات مناسب همیشه یک فرآیند ساده نیست. دارایی ها به روش های مختلف کار می کنند. بنابراین منطقی است که با هر تجهیز به روش متفاوتی برخورد شود. هنگام تصمیم‌گیری در مورد استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات، ارزش تجهیزات و هزینه هر رویداد خرابی نیز مطرح می‌شود.

در اینجا شیوه انتخاب استراتژی نگهداری و تعمیرات مناسب برای تجهیزات را مورد بحث قرار خواهیم داد.

دو عامل قابل توجه

هنگام تعیین استراتژی نگهداری و تعمیرات مناسب برای تجهیز مشخص، باید دو عامل اصلی را در نظر بگیرید:

۱٫ هزینه خرابی تجهیز

۲٫ سهولت پایش تجهیز

این دو عامل، اساس استراتژی نگهداری شما برای هر تجهیز را شکل می دهند.

هزینه بالای خرابی و سهولت پایش به معنای استراتژی نگهداری و تعمیرات پیچیده تر است.

۱٫ هزینه خرابی تجهیز

نخستین عامل، هزینه خرابی تجهیز است. اگر دارایی خراب شود، چه تأثیری خواهد داشت؟

یکی از هزینه های مرتبط با خرابی تجهیز، هزینه های توقف آن است. هر چه توقف یک تجهیز طولانی تر باشد، هزینه آن بیشتر خواهد بود. با توجه به اینکه ایالات متحده سالانه بیش از ۶۴۷ میلیارد دلار را به دلیل از کار افتادن ماشین‌ها از دست می‌دهد، خرابی‌های خاص قطعاً ارزش پیشگیری را دارند، بویژه برای تجهیزاتی که در تداوم فرآیندها مهم هستند.

با این حال، هزینه زمان از کار افتادگی تنها عاملی نیست که باید در هزینه های کلی در نظر گرفت. هزینه های تعمیر، ایمنی و پیامدهای زیست محیطی نیز نگرانی هایی هستند که باید بررسی شوند. اگر یک حالت شکست معین منجر به آسیب به کارکنان شما یا دیگران شود، از آن نیز باید پیشگیری کرد.

چرا تجهیزات خراب می شوند؟

حتی پیش از اقدام برای پیشگیری از خرابی تجهیزات، درک اینکه چرا آنها در وهله اول خراب می شوند مفید است. در اینجا لیستی از برخی از رایج ترین دلایلی که باعث خرابی تجهیزات می شوند آورده شده است:

بیش از حد کار کشیدن از تجهیز

انواع مواد تشکیل دهنده تجهیزات دارای ظرفیت های از پیش تعیین شده ای هستند. اگر با تجهیزات بیش از حد کار کنید و از محدودیت های آن فراتر بروید، ممکن است خراب شوند. به خطر انداختن یکپارچگی اجزای جداگانه حتی می تواند آسیب بیشتری به زیرسیستم بزرگتر وارد کند

آسیب های فیزیکی

به غیر از تحت فشار قرار گرفتن بیش از حد توسط عملیات معمول، عوامل خارجی نیز می توانند باعث آسیب فیزیکی به تجهیزات شوند. نمونه هایی از آنها شرایط محیطی است که منجر به زنگ زدگی، خوردگی، نوسانات حرارتی و فرسایش می شود.

اشتباه ها و خطاها

بیشتر ماشین ها برای انجام وظایف خاصی طراحی شده اند. اگر از آنها برای کاربرد اشتباه استفاده شود یا صرفاً به اشتباه استفاده شود، قطعات آنها راحت‌تر خراب می شوند. تهیه دستورالعمل های کامل، رعایت دقیق آنها و آموزش صحیح می تواند این مسایل را حل کرده، یا از آنها پیشگیری نماید.

نگهداری ناکافی

سازندگان تجهیزات معمولاً دستورالعمل های نگهداری و تعمیرات آنها را توصیه می کنند. ملاحظات طراحی برای طولانی کردن چرخه عمر ماشین به این اقدامات متکی است. چند نمونه از این موارد تعویض منظم روغن و تمیز کاری است.

نصب یا طراحی نامناسب

نصب یا طراحی ضعیف می تواند یکی دیگر از دلایل خرابی تجهیز باشد. در بدترین سناریو، این تصمیمات حتی ممکن است خطر ایمنی ایجاد کنند. به عنوان مثال، انتخاب تجهیز با ظرفیت کمتر از حد نیاز می تواند منجر به کار بیش از حد قطعات و در نهایت خرابی تجهیز شود.

۲٫ سهولت پایش

دومین عاملی که هنگام تعیین استراتژی نگهداری و تعمیرات باید در نظر بگیرید، سهولت پایش است. نظارت بر هر تجهیز هزینه دارد. اگر هزینه پایش یک دارایی معین بیشتر از حالت خرابی باشد که از آن پیشگیری می کند، ممکن است ارزش اجرای آن را نداشته باشد.

در مواردی که پایش وضعیت گران تر است، ممکن است استراتژی های نگهداری و تعمیرات که نیاز به مراقب کمتری دارند مناسب تر باشند. به عنوان مثال، اگر نصب سنسورها روی یک تجهیز هزینه زیادی داشته باشد، ممکن است با یک برنامه نگهداری پیشگیرانه مبتنی بر زمان بندی دستاورد بهتری داشته باشید.

گام ۱: فراهم کردن پیش نیازها

پیش از آنکه استراتژی نگهداری و تعمیرات را انتخاب کنید، باید مطمئن شوید که امکانات لازم برای مدیریت آن فرآیند را دارید. به طور ویژه، شما به تیم مناسب و داده های نگهداشت کافی نیاز دارید.

تیمی که برای فرآیند برنامه ریزی گرد هم می آورید، باید متشکل از کارکنان بخش های گوناگون باشد. اطمینان از اینکه واحدهای نگهداری و تعمیرات، عملیات، مهندسی و غیره دخیل هستند، به شما این مزیت را می‌دهد که مهارت‌ها و زمینه‌های تخصصی متعددی را در اختیار داشته باشید. همچنین تضمین می‌کند که همه ذی نفعان نمایندگانی در تیم اجرایی داشته باشند.

این تیم فقط یک کمیته موقتی نیست. بلکه جلساتی را به صورت نیمه منظم برای ارزیابی استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات فعلی شما و انجام تنظیمات لازم برگزار خواهد کرد.

علاوه بر تیم، به برخی از داده های نگهداری و تعمیرات نیز نیاز دارید. به ویژه، معیارهایی مانند میانگین زمان بین خرابی ها (MTBF) و اثربخشی کلی تجهیزات (OEE) در گام بعدی مفید خواهند بود.

نکته: دستور کارها، زمان توقف دارایی ها و سایر داده های نگهداری و تعمیرات را با استفاده از یک CMMS ثبت کنید.

گام ۲: تجزیه و تحلیل بحرانیت (Criticality Analysis)

تجزیه و تحلیل بحرانیت روشی است که تعیین می کند شکست یک دارایی چقدر برای شما هزینه خواهد داشت. هرچه دارایی بحرانی تر بالاتر باشد، هزینه های بالقوه آن نیز بیشتر می شود. برخی از سازمان ها، بحرانیت را دقیقاً براساس اثری که خرابی تجهیزات بر فرآیند آنها خواهد داشت، ارزیابی می کنند. برخی دیگر از رویکرد جامع‌تری استفاده می‌کنند و اثرات شکست بر ایمنی، هزینه‌های نگهداری، تولید و محیط زیست را ارزیابی می‌کنند، مانند جدول زیر:

در هر دسته، هزینه یک شکست معین را در مقیاسی از یک تا پنج رتبه بندی کنید، که عدد یک نشان دهنده کمترین شدت و عدد پنج نشان دهنده پیامدهای فاجعه بار است.

نکته: برخی از سازمان ها هنگام تجزیه و تحلیل بحرانیت، این امتیازها را در هم ضرب کرده، یک امتیاز ترکیبی تولید می کنند. با این حال، هنگام برنامه ریزی استراتژی های نگهداری و تعمیرات تجهیزات خود، صرفاً در نظر گرفتن بالاترین امتیاز هم کافی است.

هرچه رتبه بالاتر باشد، استراتژی نگهداری آن دارایی باید بالغ تر {و دقیق تر} باشد.

به عنوان مثال، فرض کنید کارکنان یک کارخانه تولید اسباب‌بازی در حال تلاش برای تعیین بهترین استراتژی نگهداشت برای هزاران فوت تسمه نقاله خود هستند. با نگاهی به داده های خود در مورد خرابی تجهیزات گذشته، آنها متوجه می شوند که مشخص کردن محل و علت خرابی و انجام تعمیرات مورد نیاز معمولاً چهار ساعت طول می کشد. هیچ خطر ایمنی یا زیست محیطی عمده ای رخ نمی دهد (به غیر از برخی قطعات ریخته شده که خطر جزیی دارند) و تعمیرات معمولاً گران نیستند. به این ترتیب، رتبه بندی آنها به این صورت خواهد بود:

به طور کلی، آنها هزینه خرابی سیستم نقاله خود را ۲ ارزیابی می کنند.

بیایید به مثال دیگری نگاه کنیم. یک پالایشگاه نفت در حال توسعه استراتژی نگهداری و تعمیرات برای خطوط لوله خود است. با توجه به اینکه شکست می تواند منجر به خسارات قابل توجهی شود، از جمله پیامدهای فاجعه بار برای ایمنی کارکنان و محیط زیست، آنها به آن نمره ۵ می دهند.

گام ۳: ارزیابی هزینه استراتژی های گوناگون

هنگامی که رتبه بندی واضحی از هزینه شکست هر دارایی تهیه کردید، باید استراتژی های ممکن برای استفاده در هر یک از آنها را ارزیابی کنید. به طور معمول، هر چه یک استراتژی پایش قوی تر باشد، هزینه آن هم بیشتر خواهد بود. به این ترتیب، استراتژی‌های قابل استفاده را می توان از هزینه بالا تا کم رتبه‌بندی نمود:

در مثال تسمه نقاله، هزینه پایش برای هزاران فوت تسمه احتمالاً نسبتاً گران است، به ویژه اگر برخی از قطعات به راحتی در دسترس نباشند. شاید کارآمدترین روش ها فراصوت یا مادون قرمز باشد که هیچ کدام نیاز به تماس فیزیکی ندارند، ولی هر دو مستلزم تلاش مداوم هستند. در مقیاس ۱ تا ۵ ممکن است تیم به این شرایط، درست در وسط،  امتیاز ۳ را اختصاص دهد.

خطوط لوله پالایشگاه نفت ممکن است چالش مشابهی را ایجاد کنند، به ویژه از آنجایی که بسیاری از لوله ها ممکن است در پشت تجهیزات دیگر دفن یا پنهان شوند. مجدداً، روش بازرسی فراصوت احتمالاً ابزار مناسبی خواهد بود. تیم براساس زمان لازم برای پایش هر خط لوله و همچنین هزینه کل خطوط لوله، هزینه را حدود ۲ ارزیابی می کند.

نکته: هزینه پایش نسبی است. هزینه پایش را با قیمت دارایی مقایسه کنید و بر مبنای آن رتبه بندی کنید. به عنوان یک چارچوب مرجع، بهترین هدف برای هزینه نگهداری و تعمیرات باید حداکثر ۳% ارزش فروش مجدد دارایی باشد.

گام ۴: استراتژی نگهداری و تعمیرات را انتخاب کنید

با توجه به هزینه خرابی و هزینه نگهداری و تعمیرات، زمان آن رسیده است که بهترین استراتژی نگهداری و تعمیرات تجهیزات خود را تعیین کنید. با استفاده از نمودار قبلی، هر یک از شرکت های نمونه ما دارایی های خود را ترسیم می کنند:

پالایشگاه نفت و تولید کننده اسباب بازی دارایی های خود را به رنگ بنفش روی این ماتریس ترسیم می کنند.

در خصوص شرکت تولید کننده اسباب‌بازی، هزینه پایش سیستم نوار نقاله باعث می‌شود که آنها نگهداری و تعمیرات مبتنی بر وضعیت را امتحان کنند تا ببینند آیا ممکن است هزینه های نگهداری و تعمیرات در طول زمان کاهش یابد یا خیر.

در همین حال، پالایشگاه نفت تصمیم می گیرد با استفاده از امواج فراصوت و تجزیه و تحلیل پیش بینانه، استراتژی نگهداری و تعمیرات پیش بینانه را پیاده سازی کند.

نکته: به خاطر داشته باشید که بسیاری از صنایع دارای الزامات قانونی در مورد روش نگهداری دارایی های خود هستند. در جایی که قوانینی وجود دارد، رعایت آن قوانین در اولویت است [/هشدار].

انواع اصلی استراتژی های نگهداری و تعمیرات چیست؟

خرابی تجهیزات همیشه یک احتمال واقعی است. انتظار نمی رود که یک ماشین برای همیشه کار کند. لذا ما می خواهیم چرخه عمر آن را طولانی کرده، به حداکثر برسانیم. استراتژی نگهداری و تعمیرات، برنامه هایی را در مورد چگونگی ادامه کار یک دارایی پیاده سازی می کند.

نگهداری واکنشی

نگهداری واکنشی ساده ترین و شهودی ترین شکل نگهداری است. در این روش، به صورت ساده، اگر چیزی خراب شود، تیم نگهداری و تعمیرات برای بازگرداندن آن به سرویس کار می کند.

سناریوهای گوناگونی وجود دارد که نگهداری و تعمیرات واکنشی را توجیه پذیر می کند. ممکن است یک قطعه کم اهمیت تجهیز، معیوب بوده، نیاز به اقدام اصلاحی داشته باشد. از سوی دیگر، همین قطعه کم اهمیت می‌تواند منجر به شکست فاجعه‌بار عمده‌ای شود که باعث توقف تولید گردد.

دلایل معتبری برای استفاده از نگهداری و تعمیرات واکنشی وجود دارد. یک مثال ساده، تعویض لامپ است. چراغ خاموش هیچ عواقب سنگینی را تحمیل نمی کند و به راحتی قابل تعمیر است. واضح است که نمی توان همین را برای تجهیزات حیاتی تر گفت.

نگهداری پیش کنشی

نگهداری و تعمیرات پیش کنشی یک فلسفه نگهداری و تعمیرات است که هدف آن پیشگیری از شکست با پرداختن به شرایطی است که می تواند منجر به خرابی شود. به عبارت دیگر، نگهداری و تعمیرات پیش کنشی سعی می کند خرابی ها را حتی پیش از وقوع آنها متوقف کند.

نگهداری و تعمیرات پیش کنشی یک اصطلاح کاملاً گسترده است. البته، رویکردهای بسیار متفاوتی وجود دارد که می توان هنگام انجام کارهای نگهداری و تعمیرات به صورت پیش کنشی از آنها استفاده کرد. یکی از عوامل کلیدی که نگهداری و تعمیرات پیش کنشی را به زیر دسته های بیشتری تقسیم می کند، شیوه شروع وظایف نگهداری و تعمیرات است. هر نوعی از نگهداری و تعمیرات پیش کنشی براساس مجموعه‌ای از معیارها فعالیت های مشخصی را انجام می دهد. در اینجا چند مورد از رایج ترین انواع استراتژی های نگهداری و تعمیرات پیش کنشی آورده شده است:

۱٫ نگهداری پیشگیرانه (PM): رایج ترین شکل نگهداری پیش کنشی است. وظایف PM عمدتاً براساس برنامه های تقویمی یا میزان استفاده انجام می شود. یک مثال عملی از PM زمانی است که روغن موتور خودروی خود را پس از چند ماه یا مایل تعویض کنید.

۲٫ نگهداری و تعمیرات پیش بینانه (PdM): شاید پیشرفته ترین شکل نگهداری پیش کنشی باشد. PdM از حسگرها برای ردیابی وضعیت دارایی در زمان واقعی استفاده می کند. با داده های عملکرد موجود، فعالیت های نگهداری و تعمیرات دقیقاً در صورت نیاز توصیه می شوند. در مقابل، یک برنامه زمان بندی مبتنی بر تقویم یا استفاده، ریسک انجام وظایف نگهداری و تعمیرات بیش از حد یا خیلی کم را دارد.

۳٫ نگهداری مبتنی بر وضعیت (CBM): با همان اصل نگهداری و تعمیرات پیش بینانه کار می کند، ولی نه با همان سطح فناوری. CBM همچنین از حسگرها برای ارزیابی وضعیت یک دارایی استفاده می کند. با این حال، تجزیه و تحلیل داده ها و تصمیم گیری برای انجام کارهای نگهداری و تعمیرات، بیشتر بر عهده یک اپراتور آموزش دیده است.

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM)

در مفهوم سنتی، انواع اصلی نگهداری و تعمیرات در دو حالت واکنشی و پیش کنشی متوقف می شد. ولی آنچه مهم است این است که اطمینان حاصل شود که این انتخاب های نگهداری و تعمیرات به اهداف کلی سازمان کمک می کنند.

RCM به شما این آزادی را می دهد که استراتژی های نگهداری و تعمیرات مناسب را برای به حداکثر رساندن قابلیت اطمینان و در عین حال بهینه سازی منابع اختصاص دهید. تخصیص دارایی ها به روش های گوناگون نگهداری و تعمیرات به جای یک محدودیت، به یک راه حل مبتنی بر داده تبدیل می شود. علاوه بر این، RCM به اینکه یک دارایی باید به صورت واکنشی یا پیش کنشی نگهداری شود متوقف نمی گردد. RCM در حین برنامه ریزی برای اصلاحات واکنشی، سعی می کند مناسب ترین نوع نگهداری پیش کنشی را بیابد.

گام ۵: استراتژی خود را اجرا کنید

هنگامی که استراتژی مورد استفاده برای هر دارایی را تعیین کردید، زمان اجرای آن فرا می رسد. در برخی موارد انجام این کار ممکن است نیازمند یک تغییر عمده در فرهنگ تیم نگهداری و تعمیرات شما باشد. بنابراین اجرای استراتژی نیاز به برنامه ریزی دارد.

به عنوان مثال، شرکت سازنده اسباب‌بازی از روش اجرا تا شکست (RTF) برای سیستم نوار نقاله خود استفاده می‌کند. به این ترتیب، تغییر به مدل مبتنی بر وضعیت، نوعی جهش خواهد بود. اگرچه آنها این کار را انجام می دهند، ولی همچنان برخی از PM های تکرار شونده در سایر تجهیزات استفاده می شوند. آنها باید تکنسین های نگهداری و تعمیرات یا اپراتورهای تجهیزات خود را آموزش دهند تا به طور دوره ای سیستم خود را با آزمون فراصوت بررسی کرده، داده ها را ثبت کنند. همانطور که این داده ها جمع می شوند، آنها باید نسبت به داده های غیرعادی آگاه باشند.

برای پالایشگاه نفت، آنها قبلا از برخی پایش های مبتنی بر وضعیت روی تجهیزات دیگر استفاده کرده اند. اجرای استراتژی جدید برای پایش خطوط لوله، صرفاً شامل اضافه کردن تجزیه و تحلیل پیش بینانه به استراتژی فعلی آنها، آموزش کارکنان برای استفاده از آن و انطباق شیوه های برنامه ریزی دستور کارها براساس آن است.

شیوه پیاده سازی RCM

RCM یک فرآیند متفکرانه است که به شما امکان می دهد به طور عینی یک استراتژی نگهداری مناسب برای هر دارایی انتخاب کنید. اجرای این روش به داده ها و تجزیه و تحلیل قابل اعتمادی نیاز دارد که امکان تصمیم گیری معقول را فراهم می کند. فرآیند RCM شامل مراحل زیر است:

طرح را بررسی کنید

مانند بسیاری از پروژه ها، کل فرآیند با توسعه و بحث در مورد طرح شروع می شود. محدوده و محدودیت کار و همچنین گروه های مسؤول در این مرحله تعریف می شوند. مهم است که گروه های مربوطه پیش از حرکت به مراحل بعدی، نقش خود را روشن کنند. 

تجهیز را انتخاب کنید

سپس تیم باید تمام تجهیزات و دارایی هایی را که مشمول اجرای RCM هستند فهرست کند. فرآیند تصمیم گیری معمولاً شامل چندین عامل از جمله ملاحظات ایمنی، قانونی و اقتصادی است.

شناسایی کارکردها

شناسایی کارکردهای تجهیزات شامل توصیفات کمی و کیفی کار مورد انتظار است. RCM روی دستیابی به عملیات پایدار و قابل اعتماد با توجه به این کارکردهای تعریف شده تمرکز می کند.

این مرحله مشخص می کند که هر دارایی جزیی از یک زیر سیستم بزرگتر است. درک هر یک از کارکردهای تجهیزات منجر به یک دید کلی از شیوه عملکرد سیستم می شود.

شناسایی شکست های کارکردی

شکست به هر موقعیتی اطلاق می شود که در آن یک تجهیز آنطور که انتظار می رود عمل نمی کند. بنابراین، شکست های کارکردی می‌توانند به روش‌های گوناگون با سطوح مختلف اهمیت ظاهر شوند.

شکست های کارکردی می توانند شبیه یک یا چند مثال زیر باشند:

– شکست کارکردی کامل

– بهره وری ضعیف یک کارکرد

– اجرای منقطع یک کارکرد

– عملکرد بیش از حد یک کارکرد

حالت ها و اثرات شکست را شناسایی کنید

همانگونه که قبلاً اشاره کردیم، اجزای یک سیستم از جهات مختلفی با یکدیگر مرتبط هستند. این مرحله آنچه را که قبلاً در مورد دارایی های خود می دانیم جمع آوری و علل و اثرات شکست را شناسایی می کند.

این فرآیند شرایطی که می توانند باعث شکست احتمالی شوند را تجزیه و تحلیل کرده، آنها را با پیامدهای مربوطه مرتبط می کند. این مرحله همچنین عوامل دیگری مانند احتمال وقوع، تشخیص پذیری (قابلیت تشخیص) شکست و کنترل ریسک را هم در نظر می گیرد.

فعالیت های نگهداری و تعمیرات را انتخاب کنید

براساس مراحل پیشین، اکنون ایده بهتری دارید که کدام دارایی ها نیاز به توجه بیشتری دارند. با تخصیص وظایف نگهداری و تعمیراتی که بهره وری کارکردی شما را افزایش می دهند، خطر توقف تولید را به حداقل رسانده، یا حتی از بین می برید.

تجهیزاتی که برای عملیات شما حیاتی هستند باید از بالاترین قابلیت اطمینان برخوردار باشند. این نشان دهنده حرکت به سمت نگهداری و تعمیرات پیش کنشی برای ماشین آلات گران قیمت و سایر دارایی های ضروری است. در دسترس بودن و سهولت دریافت داده‌های عملکرد می‌تواند شما را به استراتژی‌های نگهداری و تعمیرات پیش کنشی‌تری مانند PdM یا CBM هدایت کند.

در انتهای دیگر طیف، دارایی های جزئی با حداقل تأثیر تجاری را می توان به صورت واکنشی مدیریت کرد. اگر به مثال لامپ برگردیم، تعویض لامپ فقط در صورت خرابی مقرون به صرفه تر است. در همین مثال، می‌توانید جایگزینی پیشگیرانه را تصور کنید که نسبتاً بیهوده است – جایگزینی یک لامپ کاملاً کارآمد.

ارزیابی و بازبینی کنید

ارزیابی و بازنگری فرآیند RCM به ایجاد فرصت‌هایی برای بهبود کمک می‌کند. این مرحله را می توان از طریق گفتگوهای دقیق با کارشناسان مربوطه انجام داد. تجربه های شخصی اعضای تیم را نیز می توان برای ارزیابی عملکرد فرآیندهای جاری جمع آوری کرد.

از طرف دیگر، می توانید برای پیگیری سریع فرآیند ارزیابی از شبیه سازی استفاده کنید. به منظور جمع آوری اطلاعات در مورد شیوه واکنش سیستم، می توانید شرایط فرضی را برای تنظیمات فعلی در نظر بگیرید. داده‌های شبیه‌سازی، اطلاعات ارزشمندی را برای بهبودهای بالقوه در اختیار قرار می دهند.

گام ۶: پیشرفت خود را زیر نظر بگیرید و تنظیم مجدد کنید

هنگامی که استراتژی نگهداری و تعمیرات خود را اجرا کردید، پایان کار نیست. شما باید پیشرفت آن را زیر نظر داشته باشید و در حین حرکت، در صورت لزوم، استراتژی یا رویکرد خود را دوباره تنظیم کنید. ثبت دستور کارها و هزینه‌های آنها در CMMS، مشاهده اینکه آیا زمان از کار افتادگی کاهش می‌یابد و غیره، همگی بخشی از این فرآیند هستند.

برگردیم به مثال هایمان:

در حالی که سازنده اسباب بازی یک استراتژی نگهداری مبتنی بر وضعیت را اجرا می کند، آنها متوجه می شوند که تولید در واقع افزایش می یابد، که با تحقیقات فعلی در مورد CBM مطابقت دارد. آن‌ها تصمیم می‌گیرند به این استراتژی ادامه دهند، ولی چند ترفند برای بهبود کارایی انجام می‌دهند. به این ترتیب، سرمایه‌گذاری‌هایی که روی تجهیزات فراصوت انجام داده‌اند، کمی سریع‌تر بازگشت می شوند.

تلاش‌های پالایشگاه نفت برای پیاده‌سازی تحلیل‌های پیش‌بینانه، آنطور که انتظار می‌رفت به نتیجه نمی‌رسد. آنها این اشتباه را مرتکب شدند که بر انتخاب نرم افزار تمرکز کردند، بدون اینکه به تیم خود مهارت هایی را که برای استفاده از آن نیاز دارند آموزش دهند. خود استراتژی لزوماً اشتباه نبود و نرم‌افزاری که استفاده می‌کردند درجه یک بود – آنها فقط استراتژی را به خوبی پیاده‌سازی نکردند. در نتیجه، آنها تصمیم می گیرند کارکنان خود را در استفاده از داده ها برای برنامه ریزی کارهای نگهداری و تعمیرات آموزش دهند 

مزایای پیاده سازی RCM چیست؟

پیاده سازی RCM به عنوان یک استراتژی کلی نگهداری و تعمیرات به شما این امکان را می دهد که تلاش خود را روی دارایی هایی متمرکز کنید که به بیشترین توجه نیاز دارند. RCM به شما این انعطاف پذیری را می دهد که برای نگهداشت هر دارایی از رویکرد مناسب استفاده کنید.

در مقایسه با یک استراتژی نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه سنتی مانند PM، خواهید دید که تواتر تعمیرات اساسی و کارهای کلی کاهش می یابند. به این ترتیب، می توانید بیشتر روی فعالیت هایی که برای کسب و کار حیاتی هستند تمرکز کنید. نه تنها می توانید قابلیت اطمینان تجهیزات خود را افزایش دهید، بلکه می توانید در حین انجام این کار در هزینه ها نیز صرفه جویی کنید. با داشتن یک رویکرد مبتنی بر قابلیت اطمینان، حذف کارهای غیر ضروری به طور طبیعی انجام می شود.

نتیجه گیری

انتخاب روش نگهداری مناسب برای هر شرکت و هر دارایی فرق می کند. هنگام تخصیص وظایف نگهداری و تعمیرات نمی توان به راحتی تصمیمات درست یا غلط را تشخیص داد. یک رویکرد مبتنی بر قابلیت اطمینان، مانند RCM، بهترین گزینه برای افزایش قطعیت تصمیمات شماست. با تمرکز بر عملکرد تجهیزات خود و کاهش خطرات، می‌توانید مطمئن باشید که شیوه های نگهداری و تعمیرات مناسب را بکار می گیرید.