اولویت بندی

اولویت بندی تجهیزات و انتخاب سیستم نگهداری و تعمیرات مناسب

اولویت بندی تجهیزات، یا همان تحلیل ریسک یا تحلیل بحرانیت، یکی از بهترین شیوه ها (Best Practices) برای انتخاب استراتژی مناسب نگهداری و تعمیرات است. اولویت بندی و تحلیل ریسک، کمک می کند که منابع محدود سازمان (نیروی انسانی، زمان و هزینه) به شکل بهینه ای برای نگهداشت تجهیزات و ماشین آلات اختصاص داده شده، بهره وری سازمان و قابلیت اطمینان تجهیزات بهبود یابد.

مقاله هایی که در این پست و پست بعدی منتشر می شوند، مدل هایی را برای اولویت بندی، تحلیل ریسک و انتخاب مناسب ترین استراتژی نگهداری و تعمیرات تجهیزات سازمان پیشنهاد می دهند. باید توجه داشت که این مدل ها پیشنهادی هستند و هر سازمان می تواند مدل مناسب خود را براساس ویژگی های سازمان، نوع تجهیزات و همچنین خواسته های مدیریت ارشد توسعه دهد.

این مقاله در اکتبر ۲۰۲۱ در وبسایت تولید ناب منتشر شده است.

۱٫ اولویت بندی تجهیزات

هر کارخانه ای باید ماشین آلات خود را بر مبنای تأثیر آن‌ها بر تولید کلی کارخانه (حجم و کیفیت تولید) و عواملی مانند میزان خسارتی که ماشین‌ها در صورت خرابی متحمل خواهند شد، اولویت‌ بندی کند.

به طور کلی تجهیزات برحسب شش جنبه زیر ارزیابی می‌شوند. به هر جنبه امتیازی تعلق می‌گیرد و امتیاز کل تعیین می‌کند که آیا تجهیزات در رتبه‌بندی AA، A، B یا C قرار می‌گیرند. سپس سیستم نگهداری و تعمیرات مناسب، مطابق با این اولویت انتخاب می‌شود.

شکل ۱: نمونه روش اولویت بندی تجهیزات

اگرچه، همانطور که در شکل (۱) نشان داده شده است، روش‌های عملی گوناگونی برای ارزیابی تجهیزات وجود دارد، تصمیم نهایی به قضاوت تجاری سازمان بستگی دارد. این بدان معناست که تمرکز صرف بر یک سیستم رتبه‌بندی براساس امتیازدهی به تنهایی فایده‌ای ندارد. به عنوان یک راهنما، درصد تجهیزات در هر رتبه باید در محدوده ۵-۷% برای رتبه AA، در حدود ۲۵% در رتبه A، حدود ۶۰% در رتبه B و بقیه در رتبه C باشند.

شکل ۲: نمونه ای از رتبه بندی اولویت تجهیزات برای انتخاب سیستم نگهداری و تعمیرات مناسب

پس از آنکه امتیاز کل تجهیز را محاسبه کردید، که یک نمونه از آن در سیستم های امتیازدهی شکل های (۲) و (۳) نشان داده شده است، باید سیستم نگهداری و تعمیرات مناسب برای هر رتبه را انتخاب کنید. یک روش پیشنهادی برای این کار به شکل زیر است:

AA: سیستم CBM سطح بالا (تجهیزات مانیتورینگ به طور دائم نصب شود)

A: سیستم CBM متوسط ​​(داده برداری در دوره های زمانی مشخص)

B: سیستم نت پیشگیرانه مبتنی بر زمان (TBM)

C: سیستم نت شکست (نت اصلاحی) (BM)

بسیاری از سازمان ها هنگام انتخاب سیستم های نت خود از روش فوق پیروی می کنند.

شکل ۳: نمونه ای از معیارهای اولویت بندی تجهیزات

توجه:

  • هنگام امتیاز دهی به هر مورد به راهنماها مراجعه کنید.
  • فقط از نمرات چاپ شده در ستون امتیازدهی استفاده کنید.
  • نمره کل رتبه بندی را تعیین می کند (A، B یا C).
  • در نهایت، تجهیزات با اولویت بالا با علامت A، تجهیزات با اولویت متوسط ​​با علامت B و تجهیزات با اولویت پایین با علامت C مشخص می‌شوند.

۲٫ انتخاب سیستم نت مناسب

هنگامی که تجهیزات و قطعات اولویت بندی شدند، باید سیستم نگهداری و تعمیرات مناسب آنها انتخاب شود. قطعاتی که باید نگهداری شوند، در مراحل طراحی و ساخت با استفاده از تکنیک هایی مانند FMEA و FTA شناسایی می شوند. با این حال، در عمل آنها معمولاً از طریق تجربه تعمیر خرابی ها در زمان استفاده از تجهیز مشخص می شوند.

هنگام تصمیم گیری برای استفاده از سیستم نت، دو عامل اصلی را باید در نظر بگیرید:

  • اولویت تجهیزات
  • علل خرابی تجهیزات

علاوه بر تعیین علل خرابی، تعیین اینکه آیا سرعت خراب شدن دستگاه با پارامترهایی مانند زمان، حجم تولید، تعداد ضربات و غیره متناسب است یا نه، مهم است. اگر یک رابطه متناسب وجود داشته باشد، می توان از نگهداری و تعمیرات مبتنی بر زمان استفاده کرد. در غیر این صورت، باید از نت مبتنی بر وضعیت (پایش وضعیت) یا تعمیرات اساسی دوره ای استفاده شود. در عمل، هنگام تصمیم گیری در مورد سیستم نت، دو عامل فوق را با هم در نظر بگیرید.

رویکرد پیشنهادی

یک رویکرد پیشنهادی برای انتخاب سیستم نگهداری و تعمیرات به شرح زیر است:

۱٫ آیا عمر کارکرد تجهیز بین یک تعمیر اساسی و تعمیر اساسی بعدی تضمین شده است؟

اگر بتوان به عمر مفید اعتماد کرد، ماشین را می توان به طور دوره ای در فواصل زمانی مناسب تعمیرات اساسی کرد.

۲٫ اگر طول عمر تضمین نشده باشد، آیا هیچ یک از علل خرابی، بدون اقدام اصلاحی مناسب رها شده است؟

این به معنای تأیید این است که آیا تجهیز به درستی به طور روزانه مدیریت می شود یا خیر. اگر هر یک از دلایل خرابی را نادیده گرفته اید، به طراحی اولیه بازگردید و آنها را از بین ببرید.

۳٫ اگر تجهیز به درستی مدیریت شود، آیا عمر مفید آن قابل قبول است؟

بررسی کنید که آیا مشکلاتی در طراحی وجود دارد که طول عمر را غیرقابل قبول می کند یا خیر. در صورت وجود، نگهداری و تعمیرات اصلاحی را برای افزایش طول عمر انجام دهید.

۴٫ اگر عمر مفید قابل قبول باشد، آیا ثابت است؟

تاریخچه تجهیز را بررسی کنید و تصمیم بگیرید که آیا طول عمر آن به طور قابل توجهی تغییر می کند یا خیر. اگر ثابت است، TBM را انتخاب کنید.

۵٫ اگر عمر کارکرد ثابت نباشد، آیا می توان الگوی شکست را شناسایی کرد؟

به عبارت دیگر، آیا بخشی که باید نگهداری شود با گذشت زمان به روشی قابل شناسایی خراب می شود؟ اگر الگوی شکست قابل شناسایی نیست، قسمت مربوطه را تا جایی که می توانید بررسی کنید.

۶٫ اگر بتوان الگوی شکست را شناسایی کرد، آیا پارامتری وجود دارد که بتوان با آن شکست را اندازه گیری کرد؟

اگر هیچ پارامتری قابل شناسایی نیست، وضعیت را تا جایی که می توانید بررسی کنید و اگر قابل شناسایی است، CBM را انتخاب کنید.

این رویکرد را در شکل (۴) به صورت فلوچارت خلاصه کرده ایم.

شکل ۴: فلوچارت انتخاب سیستم نگهداری و تعمیرات
شکل ۵: اولویت بندی تجهیزات و انتخاب سیستم نگهداری

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.